一位摩托罗拉员工的担忧
各位现在或者曾经使用摩托罗拉手机的朋友，你们的手机是否或多或少都曾经出现过质量问题呢？究其原因其实是在生产环节上出了很大的问题，我是MOTO天津工厂的一名员工，我为我们生产的手机质量感到非常担忧，首先我要说明一点，现在市场上大部分型号的MOTO的手机，无论是标明港行还是新加坡生产的其实都是天津工厂生产的（也有一部分是杭州生产的），我们每月还有大批发往欧美的手机订单，这些发往不同国家或地区的手机除了内在的字库软件不同之外，唯一的区别就是在出厂前的检验标准不一样，发往欧美的手机还算是经过每道工序的严格检验（其实也有很大的漏洞），可发往国内的手机在检验方面就那么回事了。
我举一个简单的例子，大家可能都知道现在MOTO几乎所有在中国生产的型号手机，配套组件大部分由国内的供应商负责生产，比如富士康 鹏斯特等代工企业都为我们提供手机外壳 电路板等配件，但不知是产量太大还是什么原因这些供应商提供的配件质量越来越差，质量相当不过关，（最严重的时候一条线每天退回供应商的材料达到4000多件），我们有时简直是在一堆烂料里拣好的用。如果全部退回供应商重新修理费用极大，在这种情况下 工程师就会找相关部门协商将那些不会在短期内暴露问题的或在外观上有缺陷的零部件用在PRC手机上（即发往内地的货）这种情况在MOTO天津工厂屡见不鲜。造成大家买回的手机开始不会有问题，但使用一段时间后内在的质量问题就显现出来了。
还有一种更大的隐患是 现在由于天津工厂是MOTO在全球最大的生产基地，有大量的订单要完成，在每个月临近发货的日子大家要拼命加班才能完成领导下达的指标，最忙的时候几乎每天在家等电话，随时准备加班。现在一条生产线的人员是40多人，每条生产线的日产能（24小时）是11000台手机，这样的生产线有20多条，即便是这么高的产能我们中方的管理人员仍不能满意，计划将每条线的日产能提高到13000台，却不增加人员，生产线的员工大多是18～20多岁的小姑娘，有些孩子每天累的回家睡觉做梦都是在工作。大家想一想这么高的产量，且每台手机都要经过40多人的手才算组装完成，且员工工作量这么大。并且供应商提供的是这么烂的配套材料，但为了降低成本我们的中方领导们（其实天津MOTO现在都是那些原来在国企工作的中方人员在管理）却用各线评比的方式将每天的物料报废控制在40～50美金以下，超过这个数字要由部门经理批准才行。所以大家谁也不愿影响自己的评比分数，可不能报废的材料怎么处理呢？大家可能有所不知由于产量太大，MOTO规定除刚刚开始生产的未上市的新产品需要有质量部的员工100％检验5000台以外，其他大批量生产的手机都是按照每300台抽取50台进行检验，其他就送包装车间包装成品了，现在大家应该明白了那些用有问题的材料组装的手机是怎么“被迫”的流到了顾客手中了吧。其实这也是我们不愿看到的。
我上面写的这些内容真的只是现在天津MOTO的一小块阴暗面，我在MOTO工作将近10年了，我见证了MOTO曾经的辉煌，但自从MOTO开始了本地化管理后，一批原来在国企工作的所谓有能力的领导在用原来我们国企的思路管理着这个国际化的工厂，继而涌现出一批靠阿谀奉承 拍马屁而提升的领导者，他们不再倾听基层员工的意见，不在为公司的长远发展着想，而是一味的在不切实际的情况下追求高产能，阳奉阴违 欺上瞒下，造成MOTO优秀的企业文化不复存在，上下级的沟通渠道形同虚设。我曾经历过美国总部和北京公司的领导层来视察时提前一周工厂就在大搞卫生，领导们来的当天更是如临大敌，没有人再要求产量，只是要求大家整齐 一致，不许上厕所，不许去餐厅吃饭，一切都要等领导走了再说，谁出了问题就开除。总公司的领导甚至不知道我们在餐厅吃饭是要花钱的，甚至不知道我们每天要工作12个小时，更不知道我们每月的薪水是多少，多么的可笑。领导知道的只是我们用最少的人力 最低的成本 准时的发货 制造出来的质量“最好”的手机。多么地弄虚作假啊。
我写下这些不是为了发泄我的不满，也不是为了让大家从此不再买MOTO的手机，我相信我们生产出的产品绝大部分质量还是达到顾客要求的。我也相信目前我们企业发生的问题其他企业一样存在，但我真的希望能有所改变，我曾经历过MOTO辉煌的时候，那个充满了以人为本的公司企业文化，那个有着畅通的沟通渠道的公司管理模式，那个以产品质量为核心争创业界一流的公司理念。
我希望我能看到MOTO的再一次超越一切竞争对手，真的成为业界的领导者，我希望我们的管理层能够认识到产品质量对一个企业的重要性带领大家走出现在的低谷，走向成功。让员工们都能感受到作为MOTO的大家庭中的一员无比骄傲。在我即将写完的时候我想引用郭德刚相声里的一句话表明我的心声“因为我爱它，所以我更怕它完了”
各位现在或者曾经使用摩托罗拉手机的朋友，你们的手机是否或多或少都曾经出现过质量问题呢？究其原因其实是在生产环节上出了很大的问题，我是MOTO天津工厂的一名员工，我为我们生产的手机质量感到非常担忧，首先我要说明一点，现在市场上大部分型号的MOTO的手机，无论是标明港行还是新加坡生产的其实都是天津工厂生产的（也有一部分是杭州生产的），我们每月还有大批发往欧美的手机订单，这些发往不同国家或地区的手机除了内在的字库软件不同之外，唯一的区别就是在出厂前的检验标准不一样，发往欧美的手机还算是经过每道工序的严格检验（其实也有很大的漏洞），可发往国内的手机在检验方面就那么回事了。
我举一个简单的例子，大家可能都知道现在MOTO几乎所有在中国生产的型号手机，配套组件大部分由国内的供应商负责生产，比如富士康 鹏斯特等代工企业都为我们提供手机外壳 电路板等配件，但不知是产量太大还是什么原因这些供应商提供的配件质量越来越差，质量相当不过关，（最严重的时候一条线每天退回供应商的材料达到4000多件），我们有时简直是在一堆烂料里拣好的用。如果全部退回供应商重新修理费用极大，在这种情况下 工程师就会找相关部门协商将那些不会在短期内暴露问题的或在外观上有缺陷的零部件用在PRC手机上（即发往内地的货）这种情况在MOTO天津工厂屡见不鲜。造成大家买回的手机开始不会有问题，但使用一段时间后内在的质量问题就显现出来了。
还有一种更大的隐患是 现在由于天津工厂是MOTO在全球最大的生产基地，有大量的订单要完成，在每个月临近发货的日子大家要拼命加班才能完成领导下达的指标，最忙的时候几乎每天在家等电话，随时准备加班。现在一条生产线的人员是40多人，每条生产线的日产能（24小时）是11000台手机，这样的生产线有20多条，即便是这么高的产能我们中方的管理人员仍不能满意，计划将每条线的日产能提高到13000台，却不增加人员，生产线的员工大多是18～20多岁的小姑娘，有些孩子每天累的回家睡觉做梦都是在工作。大家想一想这么高的产量，且每台手机都要经过40多人的手才算组装完成，且员工工作量这么大。并且供应商提供的是这么烂的配套材料，但为了降低成本我们的中方领导们（其实天津MOTO现在都是那些原来在国企工作的中方人员在管理）却用各线评比的方式将每天的物料报废控制在40～50美金以下，超过这个数字要由部门经理批准才行。所以大家谁也不愿影响自己的评比分数，可不能报废的材料怎么处理呢？大家可能有所不知由于产量太大，MOTO规定除刚刚开始生产的未上市的新产品需要有质量部的员工100％检验5000台以外，其他大批量生产的手机都是按照每300台抽取50台进行检验，其他就送包装车间包装成品了，现在大家应该明白了那些用有问题的材料组装的手机是怎么“被迫”的流到了顾客手中了吧。其实这也是我们不愿看到的。
我上面写的这些内容真的只是现在天津MOTO的一小块阴暗面，我在MOTO工作将近10年了，我见证了MOTO曾经的辉煌，但自从MOTO开始了本地化管理后，一批原来在国企工作的所谓有能力的领导在用原来我们国企的思路管理着这个国际化的工厂，继而涌现出一批靠阿谀奉承 拍马屁而提升的领导者，他们不再倾听基层员工的意见，不在为公司的长远发展着想，而是一味的在不切实际的情况下追求高产能，阳奉阴违 欺上瞒下，造成MOTO优秀的企业文化不复存在，上下级的沟通渠道形同虚设。我曾经历过美国总部和北京公司的领导层来视察时提前一周工厂就在大搞卫生，领导们来的当天更是如临大敌，没有人再要求产量，只是要求大家整齐 一致，不许上厕所，不许去餐厅吃饭，一切都要等领导走了再说，谁出了问题就开除。总公司的领导甚至不知道我们在餐厅吃饭是要花钱的，甚至不知道我们每天要工作12个小时，更不知道我们每月的薪水是多少，多么的可笑。领导知道的只是我们用最少的人力 最低的成本 准时的发货 制造出来的质量“最好”的手机。多么地弄虚作假啊。
我写下这些不是为了发泄我的不满，也不是为了让大家从此不再买MOTO的手机，我相信我们生产出的产品绝大部分质量还是达到顾客要求的。我也相信目前我们企业发生的问题其他企业一样存在，但我真的希望能有所改变，我曾经历过MOTO辉煌的时候，那个充满了以人为本的公司企业文化，那个有着畅通的沟通渠道的公司管理模式，那个以产品质量为核心争创业界一流的公司理念。
我希望我能看到MOTO的再一次超越一切竞争对手，真的成为业界的领导者，我希望我们的管理层能够认识到产品质量对一个企业的重要性带领大家走出现在的低谷，走向成功。让员工们都能感受到作为MOTO的大家庭中的一员无比骄傲。在我即将写完的时候我想引用郭德刚相声里的一句话表明我的心声“因为我爱它，所以我更怕它完了”